RASFF 2026: Top-Risiken – und was das fürs HACCP im Unternehmen bedeutet

vom 16. Dezember 2025

Lebensmittelsicherheit wird im Unternehmen oft dann sichtbar, wenn etwas schiefläuft: eine Beanstandung, eine Kundenreklamation, ein Audit-Finding oder – im schlimmsten Fall – ein Rückruf. Wer 2026 professionell führen will, sollte diesen Momenten zuvorkommen. Ein sehr praxisnaher Ansatz ist, die externen Risikosignale konsequent zu nutzen, die Behörden und Märkte ohnehin erzeugen. Genau hier liefert RASFF einen Realitätscheck: Welche Risiken tauchen in der Praxis immer wieder auf, in welchen Produktgruppen, und an welchen Stellen der Lieferkette entstehen die Lücken?

RASFF ist dabei nicht „nur“ ein Behördenkanal. Für Unternehmen ist es ein Spiegel dafür, welche Fehlerbilder gerade tatsächlich passieren – also welche Risiken nicht theoretisch, sondern operativ relevant sind. Das hilft Ihnen, HACCP nicht als statisches Dokument zu verwalten, sondern als Steuerungsinstrument.

Was 2026 „oben steht“: Die Risiken, die in der Praxis am häufigsten eskalieren

1) Rückstände in pflanzlichen Rohwaren – das klassische Import- und Spezifikationsrisiko

Pflanzliche Rohwaren sind und bleiben ein Hotspot. Der Kern des Problems ist selten die Produktion im eigenen Werk, sondern die vorgelagerten Stufen: Anbaupraktiken, Wirkstoffzulassungen, Mischherkünfte, saisonale Beschaffung und schwankende Qualitäten. In der Praxis treten Rückstände häufig dort auf, wo Unternehmen zwar Spezifikationen haben, diese aber nicht konsequent mit Daten unterfüttern: COA wird akzeptiert, ohne die Prüfstrategie zu hinterfragen; Lieferantenbewertung bleibt formal; Risikoprofile werden nicht dynamisch gepflegt.

Für HACCP bedeutet das: Rückstände sind in der Regel kein CCP-Thema, weil Sie sie im Prozess nicht „wegsteuern“ können. Die Kontrolle läuft über Einkauf, Spezifikationen, Freigabesysteme und Analytik. Genau diese Controls müssen als OPRPs bzw. als verifizierende Programme sauber geplant, umgesetzt und dokumentiert sein.

2) Mikrobiologische Risiken – wenn Prozessbeherrschung und Hygienelogik nicht zusammenpassen

Salmonellen, STEC, Listerien: Die Namen sind bekannt – aber die Ursachen sitzen häufig in Details. Typische Muster in Unternehmen sind:

Rohwarenrisiko wird unterschätzt (z. B. bei Fleisch, Rohmilchprodukten, Feinkost, Convenience).
Temperaturführung und Zeitfenster sind definiert, werden aber nicht konsequent verifiziert.
Hygienic Zoning existiert als Plan, nicht als gelebte Realität (Werkzeuge, Wege, Personalströme).
Nach dem Erhitzungsschritt fehlt der Fokus auf Post-Contamination (z. B. an Schneidern, Verpackern, Kältebereichen).

Für HACCP heißt das: Die kritischen Lenkungspunkte sind weiterhin zentral (Erhitzung, Abkühlung, Lagerung, Fremdkörperkontrolle), aber 2026 gewinnt die Frage an Gewicht, ob das Gesamtsystem die Rekontamination zuverlässig verhindert. Das ist ein Zusammenspiel aus PRPs (Hygieneprogramme), OPRPs (z. B. Hygieneschleusen, Freigaberegeln, Reinigungsvalidierung) und konsequenter Verifizierung (z. B. Umgebungsmonitoring, Trendanalysen, Abweichungsmanagement).

3) Mykotoxine – wenn Wareneingang zu „Durchwinken“ wird

Mykotoxine sind in vielen Rohwarenklassen ein wiederkehrendes Risiko: Nüsse, Trockenfrüchte, Gewürze, Getreideprodukte. Das Problem ist nicht nur der Grenzwert, sondern die Streuung: Ware kann innerhalb einer Lieferung stark variieren. Wer hier nur „Papierkonformität“ ablegt, hat im Ernstfall zu wenig Substanz.

Für HACCP und Lebensmittelsicherheit bedeutet das: Sie brauchen ein klares Freigabekonzept im Wareneingang, das risikobasiert ist. Dazu gehören sinnvolle Probenpläne, klare Sperr- und Freigaberegeln, definierte Reaktionswege bei Befunden und – ganz wichtig – eine Lager- und Handlinglogik, die das Risiko nicht erhöht (Feuchte, Temperatur, Schädlingsmanagement, First-in-first-out).

4) Schwermetalle und Kontaminanten – besonders relevant bei Fisch/Seafood und Spezialrohstoffen

Bei bestimmten Produktgruppen sind Kontaminanten nicht „Ausnahme“, sondern Teil des Risikoprofils. In der Praxis scheitern Unternehmen hier oft an zu groben Bewertungen: „Fisch ist Fisch“ oder „Rohstoff ist Rohstoff“. Tatsächlich hängen Risiken stark von Spezies, Fanggebiet, Herkunft, Saison und Verarbeitung ab.

Die HACCP-Konsequenz: Die Gefahrenanalyse muss differenzierter werden. Nicht die Produktgruppe, sondern die konkrete Rohwarenmatrix entscheidet über die Steuerung. Das beeinflusst Spezifikationen, Prüfpläne, Lieferantenauswahl und die Definition von Annahmekriterien.

5) Systemische Risiken: Betrug, unerlaubte Zusätze, Dokumentations- und Rückverfolgbarkeitslücken

Ein wesentlicher Teil moderner Vorfälle ist nicht „Chemie“ oder „Mikro“ allein, sondern Systemversagen: fehlerhafte Dokumente, unvollständige Rückverfolgung, ungeprüfte Unterlieferanten, falsche Deklarationen, nicht freigegebene Änderungen. Diese Fälle sind für Unternehmen besonders gefährlich, weil sie schnell zu Vertrauensverlust und eskalierenden Maßnahmen führen – unabhängig von der eigentlichen Gefährdungslage.

Für HACCP bedeutet das: Rückverfolgbarkeit, Change-Management, Spezifikationslenkung und Food-Fraud-Prevention sind nicht „QM-Add-ons“, sondern tragende Säulen der Lebensmittelsicherheit.

HACCP 2026: Vom Prozess-HACCP zum Lieferketten-HACCP

Viele HACCP-Systeme sind im Kern prozessfokussiert: Was passiert in unserem Werk? Welche Schritte sind kritisch? Das bleibt richtig – aber die RASFF-Realität zeigt: Viele Risiken entstehen vor dem Werkstor. Deshalb muss HACCP 2026 stärker lieferkettenorientiert gedacht werden.

Drei Leitprinzipien helfen:

Risikocluster statt Standardtexte
Bewerten Sie nicht pauschal „Gemüse“, „Nüsse“ oder „Fleisch“, sondern bilden Sie Rohwarencluster nach Risiko (Herkunft, Saison, Verarbeitung, Verwendungszweck). Ein Kräutermix aus wechselnden Importen ist anders zu steuern als regionaler Salat aus stabilen Lieferbeziehungen.
OPRPs/PRPs mit „Biss“
Wenn ein Risiko nicht als CCP steuerbar ist, muss das vorgelagerte Programm robust sein: Spezifikation, Annahmeprüfung, Lieferantenlenkung, Analytikstrategie, Sperrkonzept, Reklamations- und Abweichungsprozess. Das ist nur dann wirksam, wenn Verantwortlichkeiten, Entscheidungsrechte und Nachweissysteme klar sind.
Review signalgetrieben
HACCP darf nicht nur jährlich aktualisiert werden, weil es im Kalender steht. Es muss dann angepasst werden, wenn Signale es verlangen: neue Lieferländer, neue Rohwaren, neue Produktrezepturen, neue Prozessschritte, auffällige Trends im Wareneingang, veränderte Kundenanforderungen oder gehäufte externe Vorfälle in Ihrer Rohwarenklasse.

Fünf Maßnahmen, die 2026 sofort Wirkung bringen

Maßnahme 1: RASFF-Monitoring als kurzer, fester Managementprozess

Richten Sie ein monatliches oder quartalsweises „Risikoupdate“ ein: Welche Produktgruppen und Gefahrenbilder sind auffällig? Was bedeutet das für unsere Rohwaren? Ergebnis ist keine PowerPoint, sondern eine Entscheidung: Prüfplan anpassen, Lieferanten bewerten, Spezifikation schärfen oder Prozess verifizieren.

Maßnahme 2: Lieferantensteuerung nach High-Risk-Logik

Definieren Sie für Hochrisikorohwaren ein höheres Steuerungsniveau: strengere Annahmekriterien, intensivere Verifizierung, klarere Eskalationslogik. Wichtig ist, dass diese Logik nachvollziehbar ist – für Auditoren, Kunden und Ihr eigenes Team.

Maßnahme 3: Analytik nicht „mehr“, sondern „treffsicher“

Viele Unternehmen investieren ins Laborbudget, ohne die Trefferquote zu erhöhen. 2026 zählt: Welche Probe beantwortet welche Frage? Analytik muss an Risiko, Herkunft, Saison und Lieferantenleistung gekoppelt sein. Ergänzen Sie das um Trendanalysen: nicht nur Einzelergebnisse ablegen, sondern Muster erkennen und Maßnahmen ableiten.

Maßnahme 4: Rückverfolgbarkeit und Recall-Fähigkeit als geübte Kompetenz

Stellen Sie sicher, dass Sie innerhalb weniger Stunden belastbar sagen können: welche Charge, welche Kunden, welche Rohwaren, welche Lieferanten, welche Sperrbestände. Üben Sie das – nicht nur theoretisch. Gute Recall-Fähigkeit ist ein Reifegradmerkmal der Lebensmittelsicherheit.

Maßnahme 5: Food Safety Culture als operatives Führungsinstrument

Lebensmittelsicherheit scheitert selten an fehlenden Dokumenten, sondern an Verhalten: Abkürzungen, Routineblindheit, unklare Eskalation, fehlende Stop-Befugnisse. 2026 müssen Führungskräfte sichtbarer steuern: klare Erwartungen, konsequente Reaktion auf Abweichungen, Anerkennung für korrektes Stoppen, und ein System, das Meldungen belohnt statt bestraft.

RASFF ist für 2026 kein „Informationskanal“, sondern ein Steuerimpuls: Es zeigt, welche Risiken real und wiederkehrend sind – und wo Unternehmen typischerweise verwundbar bleiben. Wer diese Muster in die eigene HACCP-Logik übersetzt, gewinnt doppelt: weniger Überraschungen im Audit und eine messbar höhere Sicherheit im Alltag. Der entscheidende Schritt ist, HACCP nicht als Dokument zu betrachten, sondern als lebendes System, das Lieferkette, Prozess, Verifizierung und Krisenfähigkeit zusammenführt.